极目新闻记者 吕锐
通讯员 颜莉莉
“旋挖钻一下去，就成了‘一锅粥’了，搅都搅不动！”时间回到今年5月份，中交二航局十巫南高速新洲特大桥主墩首桩施工现场，项目生产副经理骆正辉紧急叫停了作业，脸上都写满了严肃与紧张。
新洲特大桥全长569米，主跨340米，主墩为群桩基础，由26根高85米，直径2.8米的超大直径桩基组成，是十巫南高速项目关键控制性工程，也是世界最大跨径单塔部分地锚式斜拉桥，来自技术质量、工期进度的压力极大。
施工现场
根据勘测情况，项目地处秦巴山区，地下岩层主要为强风化、中风化泥质板岩和破碎带，岩层经地壳运动挤压后发生变形，形成了倾斜角度大且方向分布不均的硬岩褶皱，在超大直径桩基施工过程中极易发生钻头倾斜后偏孔、卡钻头等状况。
“我们提前策划，采取了旋挖钻机与冲击钻机‘分级钻进’成孔的施工方式，通过冲击钻机引孔，保证成孔的竖直度，再用旋挖钻机进行扩孔，从而提高施工效率，可地下岩层情况比勘测的还要复杂。”项目常务副总工曹军龙介绍说。
泥质板岩极破碎，倾斜角度大、强度差异变化大，原计划1小时钻进2米，实际上连一半都达不到，生产效率低。由于岩层软硬不均，黏土矿物含量大，钻进过程中极易偏孔、糊钻、粘钻，钻渣漂浮在泥浆中，钻进效率大打折扣。
“现在只能见招拆招，遇到问题解决问题，再来谈工艺提升，不然质量和工期都会成为大问题！”骆正辉生产经验丰富，可第一次面对这么棘手的地质问题，也只能“摸着石头过河”——稳中求进。
施工现场
接下来，项目部新增了一台780型大型旋挖钻机，下大功夫推进桩基生产。在骆正辉的带领下，技术人员和现场生产人员尝试使用1.5米、2.0米、2.2米、2.5米、2.8米等多种尺寸型号的旋挖钻头，边施工边优化，力求找到最适合本项目地质特点的钻头形式，现场至少有7-8个钻头交替使用，而最高峰时高达20多个，最终形成了旋挖钻机加冲击钻的“引孔+分级成孔”施工工艺，充分调动起冲击钻机和旋挖钻机的优势，解决超大直径桩基的钻孔成孔难题。同时，现场还优化工艺流程，将钻孔和清孔同步进行，降低生产过程中石粉板结的风险，采用智能超声成孔质量检测仪进行校核，桩基施工效率得到大幅提高。为进一步提高成孔成桩质量，增加“泥浆全置换”工艺，以新型材料制成的泥浆形成护壁，降低泥浆中的悬浮颗粒、石粉对混凝土质量的影响。
七八月高温酷暑下，施工不停，干劲不减。管理人员和作业人员全体实行24小时轮班制，带班领导增加夜班巡查，确保现场全程盯控。青年党员，同时也是生产管理部部长的刘鹏，和部门技术员们，平均日行万步，晒得黢黑，坚守成为常态。
如果说钻孔成孔是摸索中前进，那项目部在后序施工中从钢筋笼的连接形式、安装方式到混凝土原材料备料、搅拌和运输等方面进行了精细组织，开足了马力，全力前进。
施工现场
由于桩基孔深达85米，一个完整的钢筋笼重达50吨，为同时提高生产效率和质量，对钢筋笼安装采取了一系列优化措施，能在后场完成的工作就在后场提前完成，减少孔口作业时间，并通过加强运输和现场存放管理，降低钢筋笼的变形风险，“通过这些加固和优化措施，钢筋笼安装从26个小时缩短到14个小时，有效实现了降本增效的目标，”骆正辉介绍到。
把问题想在先，把工作做在前，为了保证各环节衔接有序，刘鹏需要提前规划钢筋笼、混凝土等材料进场时间，反复沟通、确认进度和细节，每天的任务紧凑繁忙。
功夫不负有心人。自4月份第一根桩开钻以来，“开工即决战”的紧张氛围和“干劲儿”，鼓励着项目所有人夜以继日地坚守冲刺，26根桩基，经检测全部为I类桩。
国庆节前夕，十巫南高速新洲特大桥主墩桩基施工全部完成，全面转入承台施工阶段。
（通讯员供图）