总投资10亿元 引入国内最大吨位压铸机，东风汽车一体化压铸产业化项目在汉启动

^{东风汽车一体化压铸产业化项目厂房效果图。}

湖北日报讯（记者谢慧敏、通讯员孙亚云、高玲玲）11月22日，东风汽车一体化压铸产业化项目在武汉经开区军山新城启动。项目总投资10亿元，将引入目前国内最大吨位的16000T超大型一体化压铸机，一期建设两条万吨级压铸产线，以前沿的制造技术助力我省汽车产业向“新”向“智”。

所谓一体化压铸，是指通过超大型压铸机，将多个单独、分散的零部件高度集成，压铸一次成型为几个大型铝铸件。相比传统多个零部件先冲压再焊接或铆接组合的技术，一体化压铸具备流程简便、生产效率高、轻量化程度高等优点，可显著降低生产成本，提升车身抗冲击能力。

2020年，特斯拉首次在ModelY后地板上使用一体化压铸技术，其加州工厂采用6000吨级的压铸机，让ModelY后地板的零件减少了79个，焊点由七八百个减少到50个，相同部件的生产时间由至少2小时缩短到八九十秒。特斯拉因此走出产能地狱。在特斯拉的示范效应下，小米、蔚来、小鹏、理想等国内主流车企纷纷跟进，竞相采用超大型一体化压铸机。以小米为例，采用9100吨超大型一体化压铸技术，用于小米SU7后地板生产，实现了零件72合一、焊点减少840个，减重17%，生产工时减少45%。

^{16000T大型压铸设备预计效果图。}

据悉，此次开工的东风汽车一体化压铸产业化建设项目，占地4.4万平方米，采用先进的“厂中厂”建设模式，打造一个集研发、生产、测试于一体的高效制造基地。项目一次规划、分步实施，将建设6条超大型压铸产线，其中一期在云峰工厂建设两条产线，分别为10000吨、16000吨，生产轿车、SUV、MPV等多种新能源车型的一体化前舱、后地板、电池托盘等。

“两条万吨级压铸产线中，16000吨是目前国内吨位最大的超大型压铸机，东风汽车由此成为首个引进国内最大吨位一体化压铸技术的整车厂。”东风科技武汉分公司总经理吴晓飞说。

值得一提的是，东风汽车已联合开发出一体化压铸样件，有效提升了车辆的轻量化水平和刚度，实现了汽车车身的一体化设计和制造。为推进这一技术的快速应用与产业化，东风汽车现场宣布，将用3年时间，组织10个联合体单位开展技术攻关、中试平台搭载验证、量产车型搭载应用，将一体化压铸的技术规格、关键技术自主化率、国产化率提升到新高度，为新能源汽车的车身集成设计、轻量化、NVH（即噪声、振动与声振粗糙度）性能提升、材料循环利用作出更大贡献。

近年来，东风汽车加快构建“1+N”新能源研发体系，通过全球资源整合和流程优化，增强研发能力。除一体化压铸技术外，东风汽车还将聚焦高效混合动力、固态电池、燃料电池、电子架构、智能底盘等多项关键技术的研发，力求在核心领域实现技术自主可控，抢占未来发展先机。