极目新闻通讯员 叶子
“重庆赛力斯超级工厂，这家全球标杆级数字化工厂，超3000台机器人智能协同，实现关键工序100%自动化；运用质量自动化测试技术，实现100%质量监测追溯。”这是人民日报客户端发布的一篇署名为“任仲平”的文章节选。在2024年，央视多次报道赛力斯超级工厂，点赞其领先的智能制造实力。
以领先智造树立行业标杆
在汽车行业，智能制造已成为推动产业升级和转型的关键力量。
从福特开创的流水线生产模式，到丰田引领的精益生产革命，每一次生产方式的变革都深刻地影响了整个行业的竞争格局。在快速发展变化的智能电动汽车时代，生产制造环节的精细化和智能化以及快速反应，将决定企业在市场上能否快人一步。
赛力斯目前建设了三座智慧工厂，其中，赛力斯超级工厂占地面积2700余亩，是特斯拉上海超级工厂的2倍。不仅是面积上的领先，赛力斯超级工厂内拥有超过1600台智能化设备和超3000台机器人的智能配合，实现了冲压车间、焊接车间、涂装车间的100%自动化，总装车间的自动化率也远超行业水平，在行业内树立了智能制造的新标杆。
与此同时，赛力斯超级工厂率先应用了万吨级一体化压铸机，这是全球首台、全球最大的两板式压铸设备，可将87个零件集成为1个零件，减重28%，将222个零件集成化为10个，焊接点减少1440个，有效提升了生产效率和产品质量。
为了进一步提升智造品质，赛力斯超级工厂运用业内首创的质量自动化管理系统，实现车型全价值链数据互联互通，完成从一块钢板进线到整车下线全过程的质量数据采集、分析，自动提取异常特征、判断并控线，实现质量问题实时拦截，自动定位异常设备，确保问题快速分析、追溯、闭环，形成一车一档，保障了产品的高质量交付。
赛力斯超级工厂的创新不仅在厂房内，还开创了智慧无人物流港，对汽车行业工厂物流进行了根本性变革。物流港以箱代库、甩挂运输模式，通过集成硬件、软件技术，实现厂内物流的无人化运输、智能化调度、配送。
“厂中厂”模式实现高效协同
在整车企业中，不仅生产制造是关键，供应链保障也至关重要。如今，汽车产业的竞争格局已然发生了重大变化，由单个企业之间的比拼，上升到了企业生态合作体系的竞争。
赛力斯始终以开放心态吸纳优秀供应商，一方面通过企业高端化的牵引，助推供应链不断升级，进一步满足自身高端产品的要求；同时也在全国、全球持续引进头部供应链，携手共赢。
值得一提的是，赛力斯超级工厂创新采用“厂中厂”模式，将多家供应链企业集成到超级工厂中，实现了本地化同步生产和供应。此模式下，在生产过程中，从赛力斯下达指令，到供应商产线进行调整，只需要不到20分钟，并且有棘手问题，各方技术人员现场能实时沟通处理，有效提高了各方的生产效率。
以“厂中厂”“门对门”的方式进行生产协同，供应商的零部件生产出来后，通过空中连廊直接运输到超级工厂主体车间，极大减少了中间物流环节，每天数千个的零配件供应，当天就能周转完毕。
高效协同不仅体现在“厂中厂”模式，还贯穿于赛力斯整个供应链。随着汽车产业边界的模糊化，供应链体系正由垂直向网状转变，对效率、质量和风险管控提出更高要求。作为“链主”企业，赛力斯正积极推进供应链“集成化”和“集聚化”，与合作伙伴共同构建以智能电动汽车为核心、万物互联共生共荣的汽车生态体系。
目前，赛力斯构建了以与华为跨界合作为核心，包括众多头部供应链企业的“1+1+N”合作生态关系，实现高度的零部件集成和供应商本地集聚，共同设计、共同研发、同步生产。并已将以前的300家一级供应商集成到100家，其中有20家是世界级的供应链企业，真正做到了“你中有我，我中有你”的大融合，在降低沟通成本和时间成本的同时，极大提高了供应链协同效率和创新能力。
权威认证与用户认可双丰收
拥有全面领先的智造实力与高效协同的供应链，赛力斯超级工厂已然成为中国汽车行业智能制造领域的标杆，先后获得了多项殊荣。
在2024年全国“第四届智能制造创新大赛暨汽车制造超级工厂及数字场景创新大赛”上，赛力斯超级工厂综合评分第一，荣获“汽车制造超级工厂”和“汽车超级工厂-最佳供应链带动奖”两项大奖；在2023年度绿色制造名单中赛力斯脱颖而出，被评为国家级绿色供应链管理企业；在2022世界智能制造大会上，赛力斯成为唯一获评“智能制造标杆企业”新能源车企。
不仅在行业内，赛力斯超级工厂铸就的高品质产品也获得了用户的认可和喜爱。据报道，问界品牌上半年NPS（用户净推荐值）高达83.7，是用户心中口碑好的品牌之一；问界M9上市11个月大订超18万辆，9个月蝉联50万元及以上豪华车型销冠，打破了国外品牌在豪车市场的垄断。
新能源汽车归根结底是技术创新的竞争，智造已经成为其中重要的一环。赛力斯超级工厂作为“汽车产业大脑”下的全球标杆级智慧工厂，引领了中国汽车高质量发展潮流，也为用户带来更卓越的产品体验。